A hengeres akkumulátorok gyártási folyamata a precíziós mérnöki és anyagtudomány mély integrációja, és az egyes linkek folyamat optimalizálása és berendezések frissítése közvetlenül befolyásolja az akkumulátor teljesítményét és tömegtermelési hatékonyságát. A következők az egyszerű laboratóriumi szilárd anyag lépéseihengeres sejtgyártásfolyamat:
1. anyag előkészítése és előkezelése
Anyagkeverés és zúzás
Gömbmalom: A katód aktív anyagot (például a hármas lítium-NCM, a lítium vas-foszfát LFP-t) összekeverik vezetőképes anyaggal (szén-dioxid-fekete) és kötőanyaggal (PVDF), és a nano-méretű őrlést nagysebességű forgó csiszoló golyóval érik el, hogy a részecskék (a részecskeméret D50-nél kisebb vagy egyenlő 5 μm-re egyenlő).
Cső kemence: Anyagok magas hőmérsékletű szinterelése (pl. A hármas anyag prekurzorok kalcinálása 800-1000 fokon) a kristályszerkezet optimalizálása és az elektrokémiai stabilitás javítása érdekében.
Iszapkészítés
Vákuumkeverő: Vákuumkörnyezetben (-0.<0.1%), and the stirring speed is adjustable from 0-1400rpm, and the time is 30-120 minutes.
Viscometer: Az iszap viszkozitásának valós idejű megfigyelése (céltartomány: 2000-8000 CP) a bevonási folyamat stabilitásának biztosítása érdekében.
Zagylószűrés és szárítás
Üzeményszűrő: Távolítsa el az agglomerált részecskéket a iszapban egy 20 μm -es szűrő képernyőn, hogy javítsa az elektróda egységességét.
Vákuumszárító sütő: Szárazza meg az elektródot 80-120 fokon vákuumkörnyezetben, és az oldószermaradékot 100 ppm -nél kisebb vagy azzal egyenlő.
2. Elektródgyártás
Bevonat és tömörítés
Filmbevonógép: Az iszap egyenletesen bevonja a rézfólia (anód) vagy alumíniumfólia (katód) felületére, a bevonat vastagságának pontossága ± 1 μm, és az elektróda fóliát szárítás után képződik (pozitív elektróda felületi sűrűség: 20-25 mg/cm²).
Roller Press: A 10-20 révén tonna nyomáskomacáló elektródon keresztül a tömörítés sűrűségének eltérése kevesebb vagy egyenlő 1% -kal (pl. Graphit anód tömörítő sűrűség 1. 5-1. 7G/cm³).
Rúddarab rés
Hagyógép: A széles elektródot meghatározott szélességre osztják (például 18 mm, 21 mm), a vágási pontosság ± 0.
3. akkumulátor szerelvény
Pólusdarab kanyargós
Tekercselőgép: Csomagolja be a hasított pozitív és negatív elektródarabokat és az elválasztót (PP/PE) "negatív elektród-diaphragm-pozitív elektród-diaphragm" sorrendjébe, és hengeres "zselés tekercs" -be kerül, amely kevesebb, vagy annál kevesebb vagy egyenlő, vagy egyenlő, vagy azzal egyenlő, ha 0. 2 mm.
Grooving Machine: A hornyok vágása a fül területén a fülek hegesztési szilárdságának javítása érdekében.
Forrasztás és beágyazás
Ultrahangos folthegesztőgép: hegesztési lapok és áramgyűjtők (réz/alumínium), a forrasztási ízületi szilárdság nagyobb vagy egyenlő 5 0 n, az érintkezési ellenállás kevesebb vagy azzal egyenlő, vagy azzal egyenlő, vagy azzal egyenlő, vagy azzal egyenlő, vagy azzal egyenlő.
Impulzus folthegesztőgép: zárja le az akkumulátor fedőlemezét és az acélhéjat, valamint a hélium szivárgásának észlelési sebességét <0. 01Pa · m³/s.
Kesztyűdoboz: inert inert atmoszférában (AR) injekciós az elektrolitot, amelynek harmatpontja kevesebb vagy egyenlő, {{0}} fok (injekciós térfogat -hiba ± 0,1 g), amelynek nedvességtartalma kevesebb, mint 10ppm.
4. Folyamatképződés és detektálás
Pihenés és aktiválás
Vákuum -statikus doboz: A folyékony injekció után az akkumulátort 24 órán át vákuum környezetben hagyják, hogy az elektrolit teljesen beszivárogjon az elválasztóval és az elektróddal.
Folyamatú berendezés: A SEI film az első töltésen (0 1C), a feszültségtartomány 2. 5-4.
Teljesítményvizsgálat és csomagolás
Akkumulátor tesztelő: ciklusvizsgálat: 0. 5C töltés és kisülés, a kapacitás -visszatartási sebesség nagyobb vagy azzal egyenlő, vagy azzal egyenlő, hogy 500 ciklus után 80% -kal; Belső ellenállási teszt: AC impedancia kevesebb, mint 15 mΩ; Biztonsági teszt: túlterhelés, rövidzárlat, pinprick stb.
Pealer: másodlagos beágyazás (lézerhegesztés vagy mechanikai nyomás tömítés) az IP67 védelmi szint biztosítása érdekében.
Az anyagkeveréstől a végső tesztelésig, csak a szigorú paraméterek vezérlésével és a berendezések együttműködésével érhetjük el a nagyon következetes és biztonságos termékkimenetet. A technológia iterációjával az automatizálás és az intelligencia az alapvető hajtóerővé válik a gyártás hatékonyságának javítása érdekében.